Visite d'usine: bienvenue chez Furygan

5 000 m2, 42 personnes et toujours une coupe du cuir sur place, Furygan vient de fêter ses 45 ans et n'a pas changé son état d'esprit initial : « la course est notre ADN ».

Née en 1969 d'une dispute entre trois frangins, la panthère nîmoise a su préserver son patrimoine. Familiale par sa filiation, l'entreprise l'est aussi du côté de ses collaborateurs avec nombre d'entre eux qui sont là depuis des décennies… Il suffit de faire un tour dans son antre pour en être convaincu.

UNE HISTOIRE DE CUIR

Furygan c'est 800 équipements cuir par semaine (soit 40% de la production totale de la marque) dont la coupe et le contrôle se font ici à Nîmes avant d'être assemblés en Tunisie (dans des usines appartenant à la marque comprenant environ 80 piqueuses) pour des raisons de coût, de qualification dans la maroquinerie mais aussi de temps de transport.

Ne cherchez pas le kangourou, le français, à la différence de nombre de concurrents, ne semble pas être tombé sous le charme du bestiau : « On lui prête des propriétés que le cuir n'a pas forcément » explique David. « On le dit plus souple et plus léger mais uniquement parce que la peau est plus fine mais ce n'est en aucun cas plus résistant. Certes il protègera, mais une fois seulement, après il sera inutilisable » affirme-t-il. Arguments justes ou choix financier quoiqu'il en soit le sudiste affirme étudier ses combinaisons (de pilote ou de série) afin qu'elles supportent deux à trois grosses pèles (c'est une moyenne et non une loi). Le discours semble plus que cohérent en vue du soin apporté tant à la sélection du cuir (uniquement de la fleur rectifiée de 1,2 à 1,4 mm pour éviter les irrégularités) qu'à son découpage.

Tracées avec trois coloris (blanc : les parties non voulues (trop faibles par exemple), bleu : défauts esthétiques (ces parties seront non visibles une fois assemblées) et jaune: les différences de grain (ne seront donc pas placées l'une à côté de l'autre) les différentes peaux passeront sur la table à découpe numérique automatisée (Taurus).

Il faudra environ 20 minutes à la machine pour faire son office une fois le patronage entré dans la bécane. A la différence, les combinaisons sur mesure seront quant à elle découpée à la main (comptez environ 16 heures de taf divisées de la façon suivante : 4 heures de patronage, 4 heures de coupes et 8 heures d'assemblage… 10 heures de moins seront dénombrées pour une combarde de série).

RIEN NE SE PERD, TOUT SE TRANSFORME

Après un scannage en règle la découpe se fera en fonction des différents marquages afin de perdre le moins de cuir possible. Néanmoins on recensera entre 6 et 7% de perte par peau qui serviront par exemple aux pattes des poignets, à la confection de la panthère, bref à toutes les pièces trop fines ou trop complexes.

Rangées dans différentes caisses les chutes auront une seconde vie.

Les petites mains Fury découperont à l'emporte-pièce ou pareront (enlever de la matière pour gagner en souplesse ou en poids) ces éléments de cuir pour un résultat à la hauteur des espérances.

Ces ex-chutes rejoindront enfin les différents éléments composant l'équipement cuir (éléments périphériques et autres fournitures comme les zips, les boutons pression…) pour une ultime inspection visuelle avant de partir direction l'Afrique du Nord pour l'assemblage.

De retour en France, les cuirs seront placés sur un mannequin vapeur pour être plus présentables (un p'tit coup de repassage ne fait jamais de mal… surtout si ce n'est pas moi qui m'y colle) puis pourvus de leur diverses protections CE (d3O spécifique développé par et pour la marque).

Une ultime vérification sera effectuée avec brûlage des fils qui dépassent et coup de torchon pour éliminer toutes marques ou traces diverses et variées.

Les zips et pressions seront également passés aux cribles avant expédition dans les 550 (environ) points de vente (Furygan c'est 20% des ventes en export et le reste dans l'hexagone).

Si un défaut est décelé l'élément prendra la direction de l'atelier à quelques mètres de là pour son changement.

Le SAV est de l'ordre de 2%, dont la plus grosse partie provient du textile et plus précisément de ses périphériques (zips, membrane, pression qui se dessertit etc…).